Gli impianti industriali

Il forno a fuoco discontinuo. La fornace era dotata fin dall'inizio di un
"forno a fuoco discontinuo" per la cottura dei laterizi, alimentato a legna e strame. I mattoni venivano impastati a mano ed essiccati al sole, disposti in lunghe cataste riparate da stuoie e venivano successivamente immessi nel forno spento.

Il forno veniva avviato prima a fuoco lento per completare l'essicazione e poi a pieno fuoco per la cottura vera propria. La produzione era forzatamente discontinua e la manodopera era reperita anche tra i gli addetti all'agricoltura che alternavano il lavoro nei campi con quello della fornace. L'argilla per i mattoni veniva escavata localmente nei terreni di proprietà della famiglia.

Il forno Hoffmann e la produzione a ciclo continuo. Tra il 1888 e il 1890 fu costruito un nuovo forno di tipo Hoffmann e la produzione fu riorganizzata. Gli obiettivi perseguiti da Gregorio Gregorj in quegli anni erano quattro:

• Rinnovare i metodi di produzione
• Ammodernare gli impianti
• Migliorare la qualità dei prodotti laterizi e della produzione artistica
• Migliorare l'organizzazione commerciale.

Il nuovo forno fu costruito sulle fondamenta del vecchio, dopo l'incendio del 1887, per una lunghezza di 30 mt, inferiore a quella tipica di 80-100 mt dei forni Hoffmann dell'epoca. La costruzione è di forma ellittica, interamente in mattoni con intercapedini riempite di sabbia, con all'intorno 16 nicchie nelle quali potevano essere immessi circa 100.000 mattoni per volta.

La cottura avveniva in queste nicchie, che erano in diretta comunicazione con il camino dove bruciava il combustibile composto da carbone ridotto in polvere. I singoli scomparti potevano essere caricati e scaricati uno per volta, isolandoli dal fuoco e ciò permetteva una produzione continua.

L'intero ciclo produttivo era composto da 5 fasi: escavazione e trasporto, sminuzzamento e impasto, formatura, essicamento e cottura.

Il lavoro meccanico. Per ottenere un ritmo di produzione continuo furono introdotte diverse
macchine e parte del lavoro manuale venne sostituito da lavoro meccanico. Furono adottati un
frantumatoio a cilindri, un mescolatore, un laminatoio a cilindri, una mattoniera e una trafila.
Inoltre l'essicazione veniva in parte effettuata al piano superiore del forno Hoffmann, dove era
disponibile del calore adatto.

Le nuove macchine erano azionate da motori a petrolio fin dal 1894 e fino al ventennio fascista, quando i motori furono acquistati dal Podestà di Treviso per essere mandati nelle colonie d'Africa, e furono sostituiti da motori elettrici. Il rinnovamento richiese l'addestramento di manodopera specializzata e portò il numero degli addetti a 100 operai nel 1896. La produzione dei laterizi raggiunse i 3-4 milioni di pezzi all'anno ed erano in funzione quattro depositi esterni: due a Venezia, uno ad Oderzo ed uno a Sacile.

La ceramica. Per la produzione ceramica vi erano quattro forni tubolari da smalto:

• un forno continuo a fiamma rovesciata per grandi ordinazioni di piastrelle
• un forno continuo a fiamma rovesciata per modeste ordinazioni di piastrelle, azionato da un solo uomo
• due muffole, una a legna e una a gas, per vasi, statuine ed oggetti in terracotta.

Altre attrezzature per la ceramica comprendevano il tornio per vasi, la stampatrice a mano per piastrelle, calchi in gesso pert sopramobili. Gli stampi venivano realizzati nell'officina della fornace. Tra i fabbri che lì prestarono la loro opera specializzata vi fu Giovanni Torresan, presente in azienda fino agli ultimi anni di attività, che si dedicava anche alla produzione di ferri battuti, conosciuti ed apprezzati nella città di Treviso.

Sperimentazioni e Brevetti. Furono condotte diverse sperimentazioni che portarono all'introduzione di due nuovi prodotti: i mattoni speciali con spigoli e facce levigati e i mattoni smaltati a gran fuoco, questi ultimi prodotti con un metodo brevettato nel 1895. Fin dal 1895 si sperimentò la produzione di piastrelle e mattoni speciali in porcellana opaca con vernici in maiolica a gran fuoco, per le quali fu ottenuto nel 1903 un attestato di privativa industriale.

Con questi prodotti venivano eseguiti rivestimenti e decorazioni artistiche a graffito e a rilievo in maiolica. Per migliorare la qualità dei prodotti il 'fornaciaio' Gregorio condusse varie ricerche e mise a punto delle mescole che permettevano di ottenere dei laterizi a tessitura fibrosa e resistenti agli agenti atmosferici. Di queste ricerche e di altri fatti e notizie tecniche, interessanti le industrie del settore ceramico, si trattava nel 'Bollettino della Industria Ceramica' di cui Gregorio Gregorj era fondatore e direttore.

I materiali. Con l'introduzione dei nuovi prodotti non si ricorreva più alla sola argilla estratta nel territorio di S.Antonino, ma anche a materiali di altra provenienza. L'argilla locale è di tipo alluvionale, particolarmente adatta alla produzione di mattoni resistenti agli sbalzi termici. Venivano invece importate  dalla Francia e dalla Germania argille di origine 'statica', cioè prodotte dalla decomposizione delle rocce, usate per piastrelle da interni. Per i mattoni smaltati a gran fuoco venivano importate anche terre refrattarie dall'Olanda e dall'Inghilterra. Per i rivestimenti esterni veniva maggiormente usata l'argilla rossa del Montello.

I materiali per dare colorazioni particolari agli smalti, come ossidi di ferro, di uranio, di piombo e lapislazzuli, provenienti da Firenze venivano macinati e sottoposti a numerose prove, prima di essere impiegati secondo le modalità definitive. Tra la documentazione tecnica dell'archivio della fornace esistono le ricette messe a punto nel laboratorio e i risultati degli esperimenti.